一、前言

據唐山金泉冶化科技產業集團內部文件及綜合部分官網信息顯示：根據公司發展需要，唐山金泉冶化科技產業集團創始人、董事長劉玉泉經本人于2025年06月06日（集團成立18年紀念日）提出及06月09日股東會議通過：其本人除任職集團董事長及“碳能（金泉）產業研究院理事長”等職務以外，不再兼任集團總裁、總經理及集團直屬四個實體公司的總經理職務。

同時，經股東會議選舉并通過：由劉久盛任職“唐山金泉冶化科技產業有限公司（集團母公司）”總經理兼集團運營中心總經理。

通過上述信息顯示：年僅37歲的劉久盛已經正式接任總經理一職，標志著這位在唐山金泉耕耘了15年的二代接班人，經過父輩多年的悉心培養與嚴格考核，終于站在了企業發展的新起點，全面掌舵并肩負起引領唐山金泉邁向新未來的重任。

劉久盛是唐山金泉體系內成長起來的人才，作為“冶金+化工技術型”+“MBA管理型”多學歷的復合型人才，劉久盛繼承了父輩的拼搏精神，憑借不懈努力和卓越表現，從基層做起，從生產助理到研發中心技術員、室主任逐步升至項目經理、技術中心副總經理、集團運營中心總經理等職位，直至本次出任集團母公司總經理職務。

任職期間，由劉久盛主持研發的專利技術成果達19項并全部產業化實施，主持設計建造高爐4座、燒結機7座、球團豎爐12座、石灰豎爐55座以及石料及石灰深加工生產線8條，這些業績的實施，不僅助力公司實現了核心業務年均15%以上的增速，更通過智能制造和技術升級將工廠和實施項目打造為“數字化+環保+節能+零碳排”的生產基地，并創下入職以來生產及建安連續15年零重大事故的行業紀錄。

目前，劉久盛已經上任兩個多月了，它面臨的或許是如何引領唐山金泉從行業追隨者蛻變為行業引領者，如何繼續發揮技術優勢加快技術落地，如何創新商業模式開啟全新的戰略發展篇章。

二、謀深做實落細全力建設示范工程

 2025年06月10日，唐山金泉公司“行業首創”的具有自主知識產權的一項“混料與噴吹兩用的窯外通道支撐式雙膛石灰窯及生產方法”獲得國家發明專利授權及2025年06月21日獲得“JQ-ZGS”注冊商標權，標志著該項技術已經進入正式推廣應用階段，項目名稱統一命名為“ZGS國產化外支撐式混噴兩用雙膛石灰窯”。

技術特征：

與傳統雙膛石灰窯相比，具有以下顯著特征和效益：

●實現獨立混料式生產和獨立噴吹燃料式生產，操作簡單、安全實用，燃料選擇范圍更加廣泛，可使用固體塊狀燃料、固體粉體燃料、生物質粉體燃料、氣體燃料等。

●可實現產量40-100%范圍調節生產，可單膛獨立生產。

●采用窯外通道式支撐，無需窯內牛腿式支撐和懸掛缸式結構，使窯體結構更加簡約、安全，使窯內燃燒及煙氣循環均勻分布、無死角。

●可實現循環通道爐外清灰，自動氣力清除和輸送轉運積灰，解決了傳統雙膛窯定期停機人工清灰的弊病。

●可實現多點旋轉稱量式出灰。

●可實現電燒輔助生產及爐內脫硝。

●可實現煙氣廢氣進行石灰石粉料懸浮熱交換煅燒。

●可實現廢氣余熱全部回收及CO回收利用。

●能耗進一步降低：≤115kg/噸灰（810Kcal/kg石灰）。

●產品品質進一步提高（噴吹生產時）：石灰生過燒率≤2-5%，活性度：≥400ml

項目研發進程：

●完成全部中試及工業化應用。

●完成日產300-800噸全系列裝備制造和施工設計。

●完成首批國外單座窯日產600噸（單膛300噸）系列示范項目建設。

●完成首批國內單座窯日產500噸-600噸系列示范項目設計及前期項目建設。

詳細技術介紹可點擊進入（https://mp.weixin.qq.com/s/6JNbwClQH5d2izU-cgA9sg和https://mp.weixin.qq.com/s/XI2FhBD1TrCYap3Ky-wGUQ）查看。

目前，唐山金泉公司以專利技術為核心，深化專項設計、安全高效施工為重點，高質量推進示范項目建設：

（一）、國外示范項目成效顯著

（二）、國內示范項目穩步推進

三、布局前沿科技構建產業升級新路徑

（一）、石灰窯煙氣二氧化碳回收工業化應用技術完善落地

項目特征：

采用碳素前端富集技術，通過降低或者消除煙氣中其他氣體成分來獲得高濃度CO2煙氣，從而大幅降低尾端碳捕集成本，實現石灰生產的近零排放。

與傳統的碳酸鈉法和BV法相比，能耗低3-4倍，成本低2倍，等同于美國陶氏化學“氣標FT技術”的技術指標，是回收CO2方法中的一種節能降耗的新工藝方法。產品CO2含量達到99.9%以上，其它各項指標均符合國家食品、機械工業用液體二氧化碳一級品標準。

項目研發進程：

●完成石灰窯煙氣二氧化碳調控及碳捕集系統及裝置中試。

●完成石灰窯獨立自循環富碳煙氣回收系統及裝置、專有技術的實施。

（二）、石灰窯CO2轉新能源聯產石灰與礦化技術實施

主要技術應用背景：采用唐山金泉公司的“豎窯CO2轉新能源聯產石灰與礦化零碳排的裝置（專利號：CN202322980706.6）”

技術特征：

實現了石灰窯自產CO2的回收再利用，采用化學鏈燃燒方式提高生物質合成氣的H2和CO的含量、熱值以及把焦油轉化為高熱值氣體燃料，通過“再生資源+二氧化碳”的方式，在不借助外部熱源及能耗的條件下，利用石灰窯尾氣中低濃度CO2與生物質燃料以“氣化+廢碳再生”方式直接轉化生成清潔的高熱值可燃氣體并與石灰窯聯產活性石灰，而且通過CO2的高濃度回收與礦化，實現二氧化碳資源化循環利用以及循環內的零排放，具有節能、環保、利廢、負碳的優勢。

項目研發進程：

●完成生物質合成氣發生裝置、氣化還原裝置、CO2富集回收裝置和碳化及礦化裝置中試。

●完成焦油轉化為高熱值氣體燃料直接生產石灰裝置中試。

●完成“氣化+廢碳再生”一體化裝置中試。

●完成生物質氣化轉“褐煤化氣化+碳化”實驗室初試。

（三）、負碳排放生產石灰技術與裝備進入實施階段

主要技術應用背景：采用唐山金泉公司的“一種實現負碳排放聯產石灰的裝置及生產工藝（公開號CN 119241100 A）”的專利技術，是基于化學鏈二氧化碳捕集與原位轉化的新型綠色低碳生產技術。

通過把石灰窯回收的二氧化碳直接進入燃料生成裝置中，改變了傳統工藝中，二氧化碳回收首先進入二氧化碳捕集反應器中進行凈化、吸附、收集、壓縮等工序才能從復雜煙氣組分中把CO2分離出來工藝；該項技術采用廉價的的還原介質，在石灰生產過程中對產生的CO2進行原位轉化，實現燃料與CO2廢氣循環轉化利用，通過將石灰窯產出的高溫CO2廢氣送入CO2轉化裝置中轉化為CO氣體，且將石灰窯煅燒帶的高溫CO2廢氣除塵凈化后送入燃料生成轉化裝置中轉化生成含CO的可燃氣體，并將轉化得到的可燃氣體送入石灰窯內燃燒供熱以煅燒石灰石。該項技術的核心點是利用石灰生產中高溫CO2廢氣作為熱源，通過一步法與生物質廢碳（采用生物質氣化產生的廢碳）或其它含碳燃料（煤炭、焦炭、蘭炭）進行脫碳轉化生成可燃氣體并聯產石灰，該項技術不但可以解決CO2轉化為CO所需外部能耗高、轉化時間長且轉化成本高的問題，也解決了石灰生產采用生物質燃料氣化生產石灰產生的廢碳（屬于固廢）問題，促進了負碳技術的高效產業化實現，達到節能減排，取代化石燃料，實現增值化和零碳化、負碳化的目的，進而實現石灰工業體系綠色低碳轉型。

研發及應用進度：

●完成高溫固體碳還原工業應用實驗，主要利用固體碳（焦炭、生物炭、冶金副產碳）高溫下直接還原CO生成CO。

●完成高溫工業過程的尾氣循環生物質炭+CO協同轉化中試裝置。

●完成利用工業廢熱原料+含碳固廢再利用工業應用實驗。
四、賦能新產業打造發展新引擎

（一）、行業背景：

目前，我國非金屬礦行業在國家政策的引領下迎來高速、高質量發展的重要時期。功能礦物材料備受重視，礦產資源綜合、高效、高值化利用理念滲透到各地域、各礦種之中，石墨、螢石、膨潤土、高嶺土、硅灰石磷礦、石膏以及各種伴生礦、尾礦等都備受市場關注。

國家發布的《產業結構調整指導目錄》皆鼓勵建材、磷石膏、磷礦、螢石礦的中低品位礦、選礦尾礦、伴生資源綜合利用技術。《國家工業資源綜合利用先進適用工藝技術設備目錄》推薦工業固廢減量化、工業固廢綜合利用、再生資源回收利用、再制造等4大類先進適用工藝技術設備。對微細顆粒物浮選回收、尾礦、粉煤灰、赤泥、污泥、氣化渣、冶煉渣塵等固廢綜合利用、工業副產石膏綜合利用、副產石膏綜合利用、磷石膏無害化處置等方面作為重點方向。總體來說，對資源綜合、高效、高值利用是非金屬礦行業統一的發展主旋律，尤其是對上述產業中形成的尾礦等固廢利用尤為關注，目前，我國大宗固廢累計堆存量約600億t，年新增堆存量近30億t。

其中，比較典型的有：①中國作為全球磷礦資源生產和消費大國，在磷礦開采和加工過程中產生了大量磷尾礦（含磷礦選礦后的廢棄物），每生產1 t的磷精礦，就會產生0. 44 t的磷尾礦。目前，大量存在于尾礦庫中的磷尾礦數量巨大，截至2021年底，我國已經累計堆存1億t以上磷尾礦，同時每年還產生約700萬t的磷尾礦。②目前，全球的磷石膏堆存量已達60億ｔ，每年仍然還以1.5億ｔ的速度新增。而中國是全球di一大磷肥生產國，也是di一大磷石膏副產國，磷石膏堆存量已經達到4億t，每年仍以大約5000萬ｔ的速度遞增。

重要的是，尾礦中含有大量的、可用的高價值原礦礦粉，與中低品位的礦石相當。當前，由于礦石的無序開采和嚴重浪費，高品位礦石的儲量已經正在銳減，如果將這些尾礦直接作為固廢進行排放，不但增加處理成本和環保的治理費用，還將造成資源浪費。若將其回收利用，具有與原礦同樣的經濟價值，其回收利用效益非常可觀。

上述尾礦與石灰石一樣，同屬非金屬礦產，也同樣含有碳酸鈣和CO2等成分。然而，與石灰石生產石灰直接煅燒分解不同，由于尾礦通常都是以礦漿的形式存在，經過脫水壓濾后水份也在35%左右無法直接煅燒，雖然可以進一步進行壓縮、干燥、烘干等方式處理后再煅燒，然而存在著工序復雜、二次能耗極高，產品強度差、品位低、環保極難處理等缺陷，特別是干燥、烘干、煅燒均采用獨立的系統和設備，其投資也極高。目前國內尚無可應用的集成化生產的成套設備。

（二）、技術背景

應用唐山金泉公司*新專利技術“用于高濕非金屬尾礦球團的段式烘焙一體化豎爐及工藝（專利號：CN120212728A）”，系列技術。

可解決目前傳統非金屬礦粉體造塊中的工藝缺陷，特別是把高水分的高濕球團新型烘干技術與石灰窯生產工藝原理和傳統冶金球團豎爐的結構特點有機的結合在一起，不但實現了無外部能源（廢氣余熱利用）烘干高水分球團的目的。特別是采用的“固-固換熱技術”實現了烘干廢氣（水汽）和焙燒燃燒有害廢氣及冷卻廢氣獨立排放的技術，不但降低了能耗而且降低了環保廢氣（危廢）設備的投資和治理難度，采用的新型“T”型豎式多室結構，可以使用多種能源結構應用模式，可以使能源品種和成本選擇范圍更加廣泛，而且也避免了外部單一能源的制約和風險。而且還具備獨立生產冶金球團和石灰生產的功能，實現“一爐多用”目的。

該發明的烘焙一體化豎爐，不同于傳統的土法燒結造塊和先烘干后燒結的工藝，把傳統工藝中的烘干+燒結+冷卻的模式進行優化組合，采用“烘干+焙燒+換熱冷卻”“三合一”模式，實現了“單段獨立運行”+“三段式循環一體化生產”。結構簡單實用、緊湊，生產效率高，產量高、經濟性好。尤其是對各種粉狀、泥狀尾礦回收應用和提高整體尾礦球團生產工藝水平、降低生產成本、提高產品品質，以及在減污降碳、改善生態環境等方面具有重要意義。

研發及應用進度：

●已經完成多項專利技術申報，其中一項發明專利已經在2025年06月27日進行專利公開。

●已經完成全系統工藝及裝備中試。

●已經完成年產20-60萬噸產能的全部工藝施工及裝備制造設計。

●部分示范性項目已經開始實施。

  注：該項技術詳細內容近期將另行發文介紹。

五、結語

 從上述技術介紹中我們可以看到，唐山金泉公司已經從*初的“點石成金”的石灰生產裝備制造全面進入了“減碳利廢”的發展新賽道。特別是在二氧化碳資源化的技術版圖中，率先打開了CO到CO轉化中通往下游燃料與化工品的一道“閘門”。特別是CO高溫碳捕集與原位轉化技術再獲進展，代表了熱驅動型CO轉化的核心工業邏輯：高溫、高效、可與現有工業流程無縫銜接。

走訪中，編者通過對唐山金泉公司多項核心技術的深入了解，深刻意識到：從戰略意義上講，石灰產業CO治理方式從減排到碳資源化應用是一個劃時代的飛躍，尤其是CO→CO技術不僅是溫室氣體減排技術，更是碳資源化的門戶。在碳中和與碳循環經濟的技術路徑中，CO或許是一切碳轉化的起點，一氧化碳（CO）扮演著不可替代的核心角色。換句話說，誰能高效、低成本地將CO轉化為CO，誰就掌握了碳資源化的“總閘門”。或者說對于擁有可再生能源資源的企業來說，提前布局CO→CO技術，等于在未來低碳經濟的核心賽道中占據先機。

特別指出的是，唐山金泉公司在“固廢利用”的新工藝更加值得肯定，他們能夠突破傳統尋求差異化發展，從固廢利用入手，既實現資源利用*大化又降低了生產成本，其推出的用于高濕非金屬尾礦球團的段式烘焙一體化豎爐及工藝，尤其是對各種粉狀、泥狀尾礦回收應用和提高整體尾礦球團生產工藝水平、降低生產成本、大幅提高產品品位及品質，以及減污降碳、改善生態環境等方面具有重要意義，也將是贏得市場的必備神器，也特別適合民營企業投資，比如：我們了解到：目前石灰石開采后售價僅有25~60元/噸范圍，而磷礦尾礦加工后的價格可達700~1000元/噸（25~28%品位，2025年03月國內價格），用戶主流產品73%工業級磷酸一銨價格主流市場價格在6450-6500元/噸左右（2025年03月國內價格）。而且，與石灰生產投資相比，投資一座年產10萬噸石灰生產線的投資可以生產30~40萬噸產能（尾礦顆粒球團），可見，無論是投資還是產值和利潤都極具性價比，而且產品供需旺盛。而且，上述大多數尾礦都是與石灰石礦產伴生的，無論是生產方式還是經營模式石灰生產企業介入均有優勢和便利條件，尤其適合石灰生產線提升改造應用。

此次采訪中，我們可以看到：唐山金泉公司新生代掌門人劉久盛帶領新團隊展現出了創新特質，憑借敢闖敢拼的銳氣與精準獨到的眼光，通過跨界合作推動企業發展，利用企業近35年發展中積累的系統化思維和技術優勢和經驗優勢重構了管理模式，通過企業合作聯動+高校研學等方式快速提升了企業發展新動力，以技術創新帶動了產業升級，干得風生水起、成績斐然。

說明：上述文中數據及技術要點僅供參考，不作為*終實施數據，詳細技術了解請致電唐山金泉公司劉久盛總經理：

18333897188（微信同號）

15512593479（微信同號）

或者發電子郵件至《石灰產業》編輯部

郵箱：shihuichanye@163.com


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  《石灰產業》編輯部

    責任編輯：童海鑫

2025年08月18日（組稿）